1. 控制原材料质量：对锻造毛坯严格检查，控制组织不合格的坯料进入车间，防止因原材料缺陷导致锻件缺陷12。

2. 优化锻造工艺：

   • 增大锻造比和反复镦拔，加强对原材料的检验，发现有铸造组织就要在成形工艺中增加补充变形量，防止残留铸造组织2。
   • 圆坯料拔长时，先打四方后打八方最后滚圆，每次压下量要大于20%，防止自由锻时纵向裂纹2。

3. 合理设计模具：

   • 模具设计时圆角半径选择要合理，避免出现流线不顺、涡流、穿流和穿肋等缺陷2。
   • 对于H形、U形和L形部位的模锻件，采用预成形或顶锻，加大顶部、根部及毛边槽桥部与模槽连接处的圆角半径，加大内外模锻斜度等措施，有利于避免金属流动过程中急剧转弯而造成缺陷2。

4. 严格控制锻造温度和变形速度：锻造变形时温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织，严重的冷硬现象可能引起锻裂。因此，要严格控制锻造温度和变形速度，防止锻造裂纹和锻造龟裂1。

5. 进行适当的热处理：对于铝合金和高温合金，要控制变形程度和温度，防止形成织构或混合变形组织，避免粗大晶粒的产生。对于耐热钢及高温合金，要特别注意晶粒不均匀和晶粒粗大的问题，通过适当的热处理来改善晶粒组织1。

6. 使用氧化皮清洗机设备：锻件在加热炉加热出来以后，与空气接触会产生氧化反应，致使锻件表面产生一层致密的氧化皮，若不将其去除，会在锻打时使锻件表面产生缺陷。因此，建议在锻打前加上氧化皮清洗机设备，从源头上解决问题1。

通过上述措施，可以有效避免锻件缺陷，提高锻件的质量和性能。